![[personal profile]](https://www.dreamwidth.org/img/silk/identity/user.png){kind=small}
zavodfotoОригинал взят у ![[livejournal.com profile]](https://www.dreamwidth.org/img/external/lj-userinfo.gif)
lady_sumerki в Стекольный завод
lady_sumerki в Стекольный заводЕще зимой случилось побывать на действующем стекольном заводе.
Было холодно, сонно и лениво. Но я совсем не жалею, что пришлось побороть себя и встать ни свет ни заря. Оно того стоило!
Сонная электричка, метро 2034 в КПК... Первый раз одна в чужом городе за дцать км от Москвы... Жуткий гололед и мороз, кусающий пальцы и нос... Потрясающие люди с интереснейшей дискуссией в маршрутке... Полное осознание разности жизни в Москве и за...
Очень жаль, что не удалось пофотографировать на самом заводе - ходила по договоренности с милейшей женщиной-сотрудницей, но без ведома начальства. Естественно, провожатая побаивалась - надо было пробежать по производству быстро и тихо. Но меня снабдили чужими фотографиями, по которым я могу вам все хотя бы рассказать.
Фотоаппарат запирают в кабинете. Мне выписывают пропуск. Я одеваю голубой халат и шапочку - как положено по инструкции. В цехах - темно, жарко, сухо и шумно. Шумно так, что говорить невозможно. Первые минуты ощущения ужасные, не представляю как здесь работают люди.
Завод выпускает 850 млн. единиц стеклотары в год и производит более 200 видов бесцветной стеклотары для соусов, кофе, алкогольных и без- напитков. На заводе работает около 1000 чел в смену. Всего смены 3. Завод работает круглосуточно и без выходных, т.к. оборудование очень сложно останавливать и запускать заново.
Сначала изделие создают инженеры-конструкторы в виде чертежей. Завод разработал 454 вида бутылок и 52 - банок.
На заводе есть специальный склад, где хранится песок и другие составляющие стекольной шихты. Каждый завод держит состав шихты в строжайшем секрете - именно от нее во многом зависит качество стекла. Есть на заводе место, где происходит сам процесс смешивания шихты. Этого я не видела, а на складе была. Затем шихта засыпается в стекловаренные печи. Это так называемый горячий участок. На заводе 3 печи. Температура в печах - 1500 градусов. У печей очень мощный фундамент. Печи просто огромны - их высота около 6 метров, под каждой печью есть еще целый этаж - 3-4 метра. Я поднималась на печь и спускалась вниз. Внизу хорошо и шумно. Наверху - горячо и сухой ветерок. Внизу помимо обслуживания печи находится конвейер, по которому уезжает из остальных цехов стеклобой. Стеклобой тоже обязательно входит в состав шихты. Но об этом позже.
Из печи расплавленная раскаленная стекломасса попадает в формующие машины. Зрелище поистинне потрясающее! Стекломасса пролетает всего несколько см на открытом воздухе, но это действительно завораживает.Формование проходит в 2 этапа. Сначала машина создает грубый образец - приблизительной формы, с толстыми стенками. Затем вторая машина помещает грубый образец в "слепок" готовой формы, через горлышко туда подается воздух, и перед нами - готовая бутылка/банка. Из машины баночки выезжают еще горячими и светящимися.
И тут первый контроль - 2 мужчины ходят между линиями, придирчиво осматривая продукцию. Брак - выкидывают. Кроме того периодически они "ловят" баночку длинными щипцами и помещают в прибор, который оценивает качество, анализируя спектральный состаав.
Далее баночки и бутылочки проезжают через закрытый аппарат, в котором их поливают специальным упрочняющим составом. До этого момента стекло очень хрупко. Из аппарата баночки выезжают прочными, но неблестящими и "шершавыми". Тогда они въезжают в зону, где их уже на открытом воздухе опрыскивают специальным составом, после которого они становятся гладкими, блестящими, скользкими и звонкими. Такими, какими мы их видим на прилавках магазинов.
Далее продукция проезжает несколько постов контроля: визуальный, инспекционный, контроль соответствия геометрических параметров, испытания физической лаборатории (термостойкость, механическая прочность и т.д.), контроль перед упаковкой. Почти все здесь происходит автоматически. Но в 2 местах на линии сидят женщины, берут в руки каждую бутылочку и внимательно ее осматривают. Поистине адская работа! Монотонно в темноте и духоте под грохот и звон...
На каждом этапе брак хватает рука робота или человека и отправляет в отверстие внизу, "под столом". Так брак попадает на ленточный конвейер, который через цокольный этаж стекловаренной печи выводит осколки под навес на улице.
Стеклобой - обязательное составляющее любой шихты. В шихте должно содержаться до 30% стеклобоя. Так как на заводе очень низкий процент брака, завод вынужден закупать стеклобой у различных магазинов и фирм. Но свой заводской стеклобой - чистый, а покупной еще должен пройти специальную сортировку. Иногда даже ручную.
Готовая и качественная продукция устанавливается на поддоны. Поддоны съезжают с ленты и встают один на другой. Готовую "этажерку" поддонов специальная машина "одевает" в полиэтилен. Подходит человек и отвозит упакованные поддоны с тарой к специальному лифту, который поднимает их на ленточный конвейер, расположенный на уровне 2-3 этажа.
Конвейер отвозит поддоны на склад готовой продукции, рассчитанный на 100 млн. годовой продукции. К складам подходит собственная ж/д ветка.
Немного оборудования:
Еще пара фотографий со строительства завода:
А еще на территории завода есть бытовки рабочих. Так вот они сделали к бытовкам фантастические крылечки с резными козырьками, а окна украсили резными же наличниками из... поддонов! Вообще люди там работают потрясающие. Менеджер по связям с общественностью рассказала мне много интересного о городе и окрестностях. И даже не испугалась вопроса про абандон на их территории :)) А на стене ее кабинета висит фотография А3 в паспарту с изображением интерьера некого разрушенного кирпичного здания...
Было холодно, сонно и лениво. Но я совсем не жалею, что пришлось побороть себя и встать ни свет ни заря. Оно того стоило!
Сонная электричка, метро 2034 в КПК... Первый раз одна в чужом городе за дцать км от Москвы... Жуткий гололед и мороз, кусающий пальцы и нос... Потрясающие люди с интереснейшей дискуссией в маршрутке... Полное осознание разности жизни в Москве и за...
Очень жаль, что не удалось пофотографировать на самом заводе - ходила по договоренности с милейшей женщиной-сотрудницей, но без ведома начальства. Естественно, провожатая побаивалась - надо было пробежать по производству быстро и тихо. Но меня снабдили чужими фотографиями, по которым я могу вам все хотя бы рассказать.
Фотоаппарат запирают в кабинете. Мне выписывают пропуск. Я одеваю голубой халат и шапочку - как положено по инструкции. В цехах - темно, жарко, сухо и шумно. Шумно так, что говорить невозможно. Первые минуты ощущения ужасные, не представляю как здесь работают люди.
Завод выпускает 850 млн. единиц стеклотары в год и производит более 200 видов бесцветной стеклотары для соусов, кофе, алкогольных и без- напитков. На заводе работает около 1000 чел в смену. Всего смены 3. Завод работает круглосуточно и без выходных, т.к. оборудование очень сложно останавливать и запускать заново.
Сначала изделие создают инженеры-конструкторы в виде чертежей. Завод разработал 454 вида бутылок и 52 - банок.
На заводе есть специальный склад, где хранится песок и другие составляющие стекольной шихты. Каждый завод держит состав шихты в строжайшем секрете - именно от нее во многом зависит качество стекла. Есть на заводе место, где происходит сам процесс смешивания шихты. Этого я не видела, а на складе была. Затем шихта засыпается в стекловаренные печи. Это так называемый горячий участок. На заводе 3 печи. Температура в печах - 1500 градусов. У печей очень мощный фундамент. Печи просто огромны - их высота около 6 метров, под каждой печью есть еще целый этаж - 3-4 метра. Я поднималась на печь и спускалась вниз. Внизу хорошо и шумно. Наверху - горячо и сухой ветерок. Внизу помимо обслуживания печи находится конвейер, по которому уезжает из остальных цехов стеклобой. Стеклобой тоже обязательно входит в состав шихты. Но об этом позже.
Из печи расплавленная раскаленная стекломасса попадает в формующие машины. Зрелище поистинне потрясающее! Стекломасса пролетает всего несколько см на открытом воздухе, но это действительно завораживает.Формование проходит в 2 этапа. Сначала машина создает грубый образец - приблизительной формы, с толстыми стенками. Затем вторая машина помещает грубый образец в "слепок" готовой формы, через горлышко туда подается воздух, и перед нами - готовая бутылка/банка. Из машины баночки выезжают еще горячими и светящимися.
И тут первый контроль - 2 мужчины ходят между линиями, придирчиво осматривая продукцию. Брак - выкидывают. Кроме того периодически они "ловят" баночку длинными щипцами и помещают в прибор, который оценивает качество, анализируя спектральный состаав.
Далее баночки и бутылочки проезжают через закрытый аппарат, в котором их поливают специальным упрочняющим составом. До этого момента стекло очень хрупко. Из аппарата баночки выезжают прочными, но неблестящими и "шершавыми". Тогда они въезжают в зону, где их уже на открытом воздухе опрыскивают специальным составом, после которого они становятся гладкими, блестящими, скользкими и звонкими. Такими, какими мы их видим на прилавках магазинов.
Далее продукция проезжает несколько постов контроля: визуальный, инспекционный, контроль соответствия геометрических параметров, испытания физической лаборатории (термостойкость, механическая прочность и т.д.), контроль перед упаковкой. Почти все здесь происходит автоматически. Но в 2 местах на линии сидят женщины, берут в руки каждую бутылочку и внимательно ее осматривают. Поистине адская работа! Монотонно в темноте и духоте под грохот и звон...
На каждом этапе брак хватает рука робота или человека и отправляет в отверстие внизу, "под столом". Так брак попадает на ленточный конвейер, который через цокольный этаж стекловаренной печи выводит осколки под навес на улице.
Стеклобой - обязательное составляющее любой шихты. В шихте должно содержаться до 30% стеклобоя. Так как на заводе очень низкий процент брака, завод вынужден закупать стеклобой у различных магазинов и фирм. Но свой заводской стеклобой - чистый, а покупной еще должен пройти специальную сортировку. Иногда даже ручную.
Готовая и качественная продукция устанавливается на поддоны. Поддоны съезжают с ленты и встают один на другой. Готовую "этажерку" поддонов специальная машина "одевает" в полиэтилен. Подходит человек и отвозит упакованные поддоны с тарой к специальному лифту, который поднимает их на ленточный конвейер, расположенный на уровне 2-3 этажа.
Конвейер отвозит поддоны на склад готовой продукции, рассчитанный на 100 млн. годовой продукции. К складам подходит собственная ж/д ветка.
Немного оборудования:
Еще пара фотографий со строительства завода:
А еще на территории завода есть бытовки рабочих. Так вот они сделали к бытовкам фантастические крылечки с резными козырьками, а окна украсили резными же наличниками из... поддонов! Вообще люди там работают потрясающие. Менеджер по связям с общественностью рассказала мне много интересного о городе и окрестностях. И даже не испугалась вопроса про абандон на их территории :)) А на стене ее кабинета висит фотография А3 в паспарту с изображением интерьера некого разрушенного кирпичного здания...
Продаются ДОМЕНЫ предприятий Москвы и Московской области: http://zavodfoto.livejournal.com/164340.html
